炼油厂利用现代 DCS 提高产量。全球第四大锌生产商正经历代价高昂的意外停工，每小时造成的损失超过 100 美元，并造成运营和财务风险。
首先，提取锌矿石并将其与其他矿物和材料分离并不是一件容易的事，但如果您的旧控制系统缺少备件并且技术专业知识和通信能力有限，则难度会更大。
这些是 NexaResources 在秘鲁利马附近的锌精炼厂面临的一些技术挑战。许多过程控制和自动化技术已有 15-20 年的历史，并且无法提供对许多需要更换零件或专业知识的遗留组件的支持，或者即使有，成本也太高。
NexaResources 高级自动化工程师 Daniel Izarra 表示，部分备件的提供成本接近项目总成本的 50%。
Nexa 使用的是混合控制系统，其中 50% 来自 RockwellAutomation，50% 来自另一家 DCS 制造商。除了过时的威胁之外，他们为每个控制系统配备了连接服务器，但彼此之间无法通信，从而允许在一个 HMI 上显示超过 700 个信号，并具有 60 个不同的操作员图形。
Nexa 使用两种不同类型的工程站，在培训用户、维护两个站的专业知识以及寻找备件方面带来了挑战。这意味着预防性维护不是一种选择。
克服不和谐
面对这些挑战，Nexa 清楚需要用现代技术替换不兼容的控制系统，而且必须在不影响生产的情况下完成。关闭时间被限制为每周仅两小时，每月四小时以完成过渡。
在如此紧迫的时间范围内，他们不得不继续使用旧的系统图纸和有限的技术专业知识。运营团队和炼油厂人员熟悉旧的控制装置，并担心系统接线和编程的变化可能会导致流程故障。
Izarra 表示，Nexa 决定在原有 ControlLogix® 和 CompactLogix™ 附加功能的基础上进行设计，并将其余过程控制集成到统一的 PlantPAx® 分布式控制系统中。
项目范围包括通过以太网连接升级通信网络；更新工作站和服务器；这包括安装两个远程 I/O (RIO) 机柜并升级剩余的 CPU。他们将能够使用现有的 ControlNet 协议。
为了以最小的风险和最佳的调度来完成这个为期两个月的过渡项目，Izarra 解释说，他和他的团队通过预先定义炼油厂信号、布线和接线端子进行了准备，并精确安排了两小时和四小时内的工厂关闭时间，将可用。
他补充说，他们还在现有控制室进行了培训，与 Nexa 技术人员一起进行了工厂验收测试 (FAT)，与新的罗克韦尔自动化平台建立了初步连接，并为每个功能区域过渡了控制回路。
他们并行使用新旧控制系统 2-3 个月，以便人们能够习惯新的解决方案并共享反馈。他们从非关键回路和信号开始，逐个泵地移动。通过预先定义信号和电缆，他们可以在工厂运行时完成大部分迁移，而不必等待停机。
获得优化
随着控制系统的迁移和升级，Nexa 实现了众多改进，包括：
• 湿法冶金应用控制系统可靠性达到100%水平
• DCS 关闭导致的安全事故已降至零
• 提供技术支持
• 炼油厂成为自己备件的所有者
• 由于过渡的逐步整合，成本仍然较低
Nexa 认为，成功的使用中迁移项目可以吸取以下重要经验教训：
• 精确编程
• 操作员和维护人员应从项目一开始就参与其中，并在对于改进这些项目的规划、控制和执行至关重要的领域继续进行沟通和协调
• 需要批准技术文件以避免响应流程延迟
• 应在过渡开始前制定应急计划并发送给所有地区
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